[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ _module_preset=”default” background_color=”#2a2e30″ custom_padding=”10px||10px||true|false” bottom_divider_height=”30px” bottom_divider_flip=”horizontal” collapsed=”off” global_colors_info=”{}”][et_pb_row _builder_version=”4.16″ _module_preset=”default” custom_margin=”||||false|false” custom_padding=”||||false|false” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.17.4″ _module_preset=”default” text_letter_spacing=”3px” header_font=”|800|||||||” header_font_size=”3vw” header_letter_spacing=”-1px” text_orientation=”right” background_layout=”dark” custom_padding=”||||false|false” animation_style=”slide” animation_direction=”left” animation_duration=”700ms” animation_intensity_slide=”1%” header_font_size_tablet=”5vw” header_font_size_phone=”6vw” header_font_size_last_edited=”on|phone” header_text_shadow_style=”preset1″ global_colors_info=”{}”]<\/p>\n
Everything you need to know about the production of original PARSCH hoses.<\/p>\n
[\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section][et_pb_section fb_built=”1″ fullwidth=”on” _builder_version=”4.16″ _module_preset=”default” bottom_divider_color=”#FFFFFF” global_colors_info=”{}”][et_pb_fullwidth_image src=”https:\/\/parsch.de\/wp-content\/uploads\/2022\/03\/Parsch_Betrieb-21-04-29-155X\u00a9Manfred_Pollert.jpg” _builder_version=”4.16″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][\/et_pb_fullwidth_image][\/et_pb_section][et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.16″ _module_preset=”default” custom_padding=”20px||||false|false” global_colors_info=”{}”][et_pb_row disabled_on=”off|off|off” _builder_version=”4.17.4″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_column type=”4_4″ _builder_version=”4.16″ _module_preset=”default” global_colors_info=”{}”][et_pb_text _builder_version=”4.17.4″ _module_preset=”default” header_2_font=”|800|||||||” header_2_line_height=”1.5em” global_colors_info=”{}”]<\/p>\n
Each compound for the inner lining of a hose consists of about 25 different raw materials<\/strong>. The majority consists of rubber, fillers and small additives of chemicals and accelerators. By the addition of carbon black, the synthetic rubber is dyed black.<\/p>\n There are 6 different basic qualities<\/strong> for the inner lining:<\/p>\n These mixtures are weighed according to given recipes developed at PARSCH. Due to constantly expanding requirements (e.g., increased ozone values or higher mechanical stress), we are continuously refining the recipes.<\/p>\n In order for the worker to be able to produce the correct recipe, the type and weight of the raw material is given to him on a display via a PC. Each individual raw material container is labeled. A red LED lights up to indicate from which container a chemical must be removed. During the weighing of the raw materials, the operator must press two confirmation keys with both hands once the target weight has been reached, before the next raw material is shown on the display.<\/p>\n After the recipe has been weighed, the containers with the individual raw materials and a product sheet are conveyed to the kneader by means of an elevator and a conveyor belt.<\/p>\n The kneader (a mixing machine) performs the task of mixing the raw materials that have been brought to it after weighing. Below the kneader platform, a roller mill ensures that the kneaded mixtures are made homogeneous.<\/p>\n The sequence in which the raw materials are to be poured into the kneader is specified on a display via a PC. The input of the raw materials takes place in 2 – 4 stages.<\/p>\n The kneader flap opens automatically at each stage enabling the corresponding raw materials to be filled in. There are 2 rollers in the kneader, which move contrary to each other.<\/p>\n Subsequently, a flap opens at the bottom and the mixture falls onto the roller mill. This is where two water-cooled rollers<\/strong> rotate against one another, cooling the finished mixtures<\/strong> and rolling them out into a mixture sheet.<\/p>\n The operator cuts the rolled-out compound into sections (GU profiles) on the water-cooled rolls and stores them on respective transport carts until the rubber is further processed in the extruder.<\/p>\n The chamber above the extruder is loaded with mixture pellets (GU profiles) by a worker. These are then automatically inserted into the extruder via a light barrier.<\/p>\n An extruder screw heats the rubber to approx. 80 degrees Celsius. This builds up pressure and allows the rubber to be pressed through a strainer screen.<\/p>\n \u279d Pressures of up to 400 bar occur here.<\/p>\n The extruder head consists of a die and an iron mandrel. The distance or air gap – mandrel\/matrices – determines the thickness of the tube.<\/p>\n In front of the extruder head is a screen that retains impurities (strainer screen).<\/p>\n In addition, a thin tube through which powder (talcum powder) is blown into the inside of the rubber hose by means of air can also be found here. The talcum powder prevents the rubber from sticking from the inside.<\/p>\n The rubber is molded into a hose like chewing gum. A flat-width measuring device monitors the dimensional accuracy of the extruded hose. After extrusion, the hose is passed into the heating channel so that the chemicals react, and the rubber hose vulcanizes.<\/p>\n After the hot air channel, a solid adhesive is applied to the black inner hose with an extruder.<\/p>\n Afterwards, the rubber passes through a water bath for cooling down to room temperature.<\/p>\n Next, the hose is led further through a powder machine and coated from the outside with a release agent so that the individual rubber layers do not stick together during intermediate storage in the transportation container.<\/p>\n This release agent is subsequently melted away in the following production steps in order to obtain optimum product properties.<\/p>\n The hose fabric consists of polyester, nylon, or polypropylene fibers.<\/strong><\/p>\n It is manufactured in a circular weaving process and consists of weft threads<\/strong> (running crosswise) and warp threads<\/strong> (running lengthwise). The weft thread provides the pressure load on the hose. The warp thread protects it from damage (abrasion) and therefore must be designed to be sufficiently strong to meet the requirements.<\/p>\n Multiple single yarns, of 1100 dtex with 70 N breaking strength, are twisted together on twisting machines (warp and weft twisting machines) to form one yarn.<\/p>\n (For example: 5 x 70 N = 350 N\/thread).<\/p>\n On the warp twisting machine, warp threads are twisted 2 to 5 times, out of yarn bobbins delivered to us, onto the so-called warp bobbins (small bobbins for loading the yarn creels).<\/p>\n On the weft twisting machine the weft yarns, which can withstand the pressure in the tube, are twisted. (3 to 18-ply => 3-18 individual threads).<\/p>\n The 1100 dtex threads consist of about 192 thin filaments. <\/strong><\/p>\n \u279d improved abrasion resistance<\/p>\n \u279d higher tensile strength of the single thread<\/p>\n \u279d fewer single threads in the weaving process.<\/p>\n From the twisting mill, the finished packages proceed to the weaving mill.<\/p>\n In the weaving mill, the tubular fabric for our hoses is manufactured in a circular weaving process<\/strong>.<\/p>\n Depending on the diameter to be woven, there are up to one thousand warp bobbins per machine on a warp yarn creel. The yarn is fed directly to the loom, onto the weaving platform. From there, the twisted yarn is passed on to the weaving form via yarn brakes, ensuring that the same yarn tension is achieved at the weaving head.<\/p>\n The weft bobbins, on which the weft thread has been twisted on, rotate around the weaving form, whereby the weft thread is woven into fabric together with the warp thread (threads running in the longitudinal direction).<\/p>\n The inner rubber is inserted into the loom from above. The machine movement loosely weaves warp and weft threads around the rubber<\/strong>.<\/p>\n \u279d Connection between the inner rubber and the fabric hose to form a finished hose (adhesion).<\/p>\n In continuous vulcanization, the hoses are first inflated with air from the inside so that the inner rubber is pressed against the fabric from the inside.<\/p>\n Then, the hose is pulled through a hot-air vulcanization channel. Here, at a high temperature, the adhesive is brought to vulcanization.<\/p>\n Afterwards, the Manchon and the fabric are permanently welded together by simultaneous pressing (vulcanization).<\/strong><\/p>\n As a result, the pressure-bearing fabric is sealed from the inside by the Manchon. The substance, e.g., water, which is passed through the hose, can now no longer escape. Additionally, the hose can be coated\/dyed on the outside with a color and\/or coating<\/strong>. On the outside, the fabric can be sealed by means of an additional PU melt.<\/p>\n Due to a smooth, closed surface, there is a higher abrasion protection and a better cleaning possibility of the hose. Furthermore, the PU coating prevents water from being absorbed by the fabric.\u00a0<\/p>\n Optionally, hoses with a rubber outer cover<\/strong> can also be manufactured in this process (co-extrusion process).<\/p>\n As the hose passes through a hole control device<\/strong> with automatic display.<\/p>\n The hose is reeled endlessly onto reels and moves from there via the measuring table onto the correctly sized transport or storage containers. On the measuring table, the endless hose is cut to predefined lengths and is simultaneously checked for external defects. In parallel, the hose is often already labeled and coiled according to the respective specifications. From the measuring table on the endless line, the hose lengths – which are not stored – are sent for binding. Different couplings are fitted to the hoses, for example couplings made of light metal, brass, stainless steel, etc., and which comply with the various systems and respective standards.<\/p>\n Finally, the finished hoses are taken to the shipping department to be packed for transport to the respective customer. The hoses are then shipped by truck, container, rail, ship, or air.<\/p>\n Inner and outer rubberized hoses as well as special hoses such as cable protection hoses are manufactured at the vulcanizing table. Here, the hoses are vulcanized with steam. In addition, hose pressure tests with water are also carried out at the vulcanizing table.<\/p>\n In the laboratory, all required tests are carried out on finished hoses, semi-finished products such as rubber compounds and Manchon or on supplied raw materials (yarn) according to the specifications of various standards (DIN 14811:2008-1 and other domestic and foreign specifications).<\/p>\n Since PARSCH is certified according to the internationally valid quality standard DIN EN ISO 9001:2015, the customer has the certainty that the required tests are carried out and the results obtained are evaluated and recorded accordingly.<\/p>\n Including:<\/p>\n \u279d<\/strong> Pressure tests: <\/strong>The burst pressure of the hose according to DIN 14811:2008, 60 bar. The nominal burst pressure of a first sample of a hose must be approx. 10 % above the required burst pressure.<\/p>\n \u279d<\/strong> Rubber (rheometer): <\/strong>Rubber samples are vulcanized on the rheometer and the shape of a curve is recorded. Sample templates are available with which the curves from the sample vulcanization can be compared. In this way, immediate action can be taken in the event of deviations.<\/p>\n \u279d<\/strong> Flame test: <\/strong>The temperature of the flame is approx. 800 degrees C. It is applied to the hose from below for 10 seconds at a water pressure of 5 bar to test whether the hose can withstand the temperatures.<\/p>\n \u279d<\/strong> Abrasion test: <\/strong>According to DIN 14811:2008-01, hoses are scrubbed with 80 – 600 rotations. According to the French standard, rubbing is performed in the longitudinal direction and according to the British standard, rubbing is performed at an angle, 45 degrees. The abrasion test provides information about the abrasion resistance of the hose.<\/p>\n <\/p>\n Binding of couplings<\/p>\n – Wire<\/p>\n – Sleeves<\/p>\n – Other types of binding<\/p>\n [\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Hoses production Everything you need to know about the production of original PARSCH hoses.Weighing of raw materials for the rubber Manchon Each compound for the inner lining of a hose consists of about 25 different raw materials. The majority consists of rubber, fillers and small additives of chemicals and accelerators. 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Zum gr\u00f6\u00dften Teil besteht er aus Kautschuk, F\u00fcllstoffen und aus kleinen Zuschl\u00e4gen von Chemikalien und Beschleunigern. Durch Ru\u00df wird der synthetische Kautschuk schwarz eingef\u00e4rbt.<\/p>\r\n Wir unterscheiden 6 verschiedene Grundqualit\u00e4ten<\/strong> f\u00fcr die Innenauskleidung:<\/p>\r\n Diese Mischungen werden nach vorgegebenen, bei PARSCH entwickelten Rezepten verwogen. Aufgrund von st\u00e4ndig erweiternden Anforderungen (z.B. erh\u00f6hte Ozonwerte oder h\u00f6here mechanische Beanspruchung), werden die Rezepturen von uns st\u00e4ndig verfeinert.<\/p>\r\n Damit der Werker die richtige Rezeptur fertigen kann, bekommt er die Type und das Gewicht des Rohstoffes \u00fcber einen PC auf einem Display vorgegeben. Jeder einzelne Rohstoffbeh\u00e4lter ist beschriftet. Der Hinweis, aus welchem Beh\u00e4ltnis eine Chemikalie entnommen werden muss, wird durch das Aufleuchten einer roten Leuchtdiode angezeigt. Beim Abwiegen der Rohstoffe m\u00fcssen bei Erreichen des Sollgewichtes, zwei Quittiertasten beidh\u00e4ndig durch den Werker bet\u00e4tigt werden, bevor der n\u00e4chste Rohstoff im Display angezeigt wird.<\/p>\r\n Nachdem die Rezeptur verwogen wurde, werden die Beh\u00e4lter mit den einzelnen Rohstoffen und einem Produktzettel mittels eines Aufzuges sowie eines Transportbandes zum Kneter gef\u00fchrt.<\/p>\r\n \u00a0<\/p>\r\n Der Kneter (eine Mischmaschine) hat die Aufgabe die Rohstoffe, die vom Verwiegen hierher gelangen, zu mischen. Unterhalb der Kneterb\u00fchne sorgt ein Walzwerk f\u00fcr eine Homogenisierung der gekneteten Mischungen.<\/p>\r\n \u00dcber einen PC wird auf einem Display vorgegeben, in welcher Reihenfolge die Rohstoffe in den Kneter gef\u00fcllt werden m\u00fcssen. Die Eingabe der Rohstoffe erfolgt in 2 \u2013 4 Stufen.<\/p>\r\n Die Klappe des Kneters \u00f6ffnet sich bei jeder Stufe automatisch, damit die entsprechenden Rohstoffe eingef\u00fcllt werden k\u00f6nnen. Im Kneter befinden sich 2 Walzen, die gegeneinander laufen.<\/p>\r\n Danach \u00f6ffnet sich unten eine Klappe und die Mischung f\u00e4llt auf das Walzwerk. Hier laufen zwei wassergek\u00fchlte Walzen <\/strong>gegeneinander, die die fertigen Mischungen abk\u00fchlen<\/strong> und zu einem Mischungsfell auswalzen.<\/p>\r\n Der Werker schneidet auf den wassergek\u00fchlten Walzen die ausgewalzte Mischung in Puppen (GU-Profile) und lagert diese auf entsprechende Transportwagen bis der Gummi im Extruder verarbeitet wird.<\/p>[\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\"4.15.1\" _module_preset=\"default\" header_2_font=\"|800|||||||\" header_2_line_height=\"1.5em\" global_colors_info=\"{}\"] Das Magazin \u00fcber dem Extruder wird von einem Werker mit Mischungspuppen (GU-Profile) best\u00fcckt. Diese werden dann automatisch \u00fcber eine Lichtschranke in den Extruder gezogen.<\/p>\r\n Das Gummi wird auf ca. 80 Grad C, mittels einer Extruderschnecke, erhitzt. Es wird Druck aufgebaut und der Gummi kann durch ein Strainersieb gepresst werden.<\/p>\r\n \u279d Hierbei treten Dr\u00fccke von bis zu 400 bar auf.<\/p>\r\n Der Extruderkopf besteht aus einer Matrice und einem Eisendorn. Durch den Abstand oder Luftspalt \u2013 Dorn\/Matrice \u2013 wird die Schlauchdicke bestimmt.<\/p>\r\n Vor dem Extruderkopf befindet sich ein Sieb, das Verunreinigungen zur\u00fcckh\u00e4lt (Strainersieb).<\/p>\r\n Zus\u00e4tzlich befindet sich hier ein d\u00fcnnes Rohr, durch das mittels Luft, Puder (Talkum) innen in den Gummischlauch geblasen wird. Das Talkum-Puder verhindert das Verkleben des Gummis von innen.<\/p>\r\n Der Gummi wird wie ein Kaugummi zum Schlauch geformt. Eine Flache-Breite-Mess-einrichtung \u00fcberwacht die Ma\u00dfhaltigkeit des extrudierten Schlauches. Dieser wird nach der Extrusion in den Heizkanal gef\u00fchrt, damit die Chemikalien zur Reaktion gebracht werden und der Gummischlauch ausvulkanisiert.<\/p>\r\n Nach dem Hei\u00dfluftkanal wird ein Feststoff-Kleber mit einem Extruder auf den schwarzen Innenschlauch aufgetragen.<\/p>\r\n Anschlie\u00dfend durchl\u00e4uft der Gummi ein Wasserbad, um auf Raumtemperatur abzuk\u00fchlen.<\/p>\r\n Danach wird der Schlauch weiter durch eine Pudermaschine gef\u00fchrt und von au\u00dfen mit einem Trennmittel beschichtet, damit die einzelnen Gummilagen im Transportbeh\u00e4lter, bei der Zwischenlagerung, nicht verkleben.<\/p>\r\n Das Trennmittel wird in den nachfolgenden Fertigungsschritten weggeschmolzen, um optimale Produkteigenschaften zu erhalten.<\/p>\r\n Das Schlauchgewebe besteht aus Polyester-, Nylon- oder Polypropylenfasern.<\/strong><\/p>\r\n Es wird im Rundwebverfahren hergestellt und besteht aus Schussf\u00e4den <\/strong>(querlaufend) und Kettf\u00e4den <\/strong>(l\u00e4ngsverlaufend). Dabei stellt der Schussfaden die Druckbelastung des Schlauches dar. Der Kettfaden sch\u00fctzt diesen vor Besch\u00e4digungen (Abrieb) und muss den Anforderungen entsprechend stark ausgelegt werden.<\/p>\r\n \u00a0<\/p>\r\n Auf Zwirnmaschinen (Kett- und Schusszwirnmaschinen) werden mehrere Einzelf\u00e4den, von 1100 dtex mit 70 N Rei\u00dffestigkeit, zu einem Faden zusammengezwirnt.<\/p>\r\n (Zum Beispiel : 5 x 70 N = 350 N\/Faden)<\/p>\r\n Auf der Kettzwirnmaschine werden Kettf\u00e4den 2- bis 5-fach, von den uns angelieferten Garnspulen, auf die sogenannte Kettspulen (kleine Spulen f\u00fcr die Best\u00fcckung der Garngatter) gezwirnt.<\/p>\r\n Auf der Schusszwirnmaschine werden die Schussf\u00e4den, die dem Druck im Schlauch standhalten, gezwirnt. (3- bis 18-fach => 3-18 Einzelf\u00e4den)<\/p>\r\n Die 1100 dtex F\u00e4den bestehen aus ca. 192 d\u00fcnnen Filamenten. <\/strong><\/p>\r\n Vorteile des Zwirnes:<\/strong><\/p>\r\n \u279d bessere Abriebfestigkeit<\/p>\r\n \u279d h\u00f6here Rei\u00dffestigkeit des Einzelfadens<\/p>\r\n \u279d weniger Einzelf\u00e4den im Webprozess<\/p>\r\n Von der Zwirnerei gehen die fertigen Spulen in die Weberei.<\/p>[\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\"4.15.1\" _module_preset=\"default\" header_2_font=\"|800|||||||\" header_2_line_height=\"1.5em\" global_colors_info=\"{}\"] In der Weberei wird im Rundwebverfahren das Schlauchgewebe f\u00fcr unsere Schl\u00e4uche<\/strong> hergestellt.<\/p>\r\n Auf einem Kettgarngatter befinden sich, je nachdem welcher Durchmesser gewebt wird, bis zu eintausend Kettspulen je Maschine. Das Garn wird direkt zum Webstuhl, auf die Webb\u00fchne, gef\u00fchrt. Dort wird der gezwirnte Faden \u00fcber Fadenbremsen zur Webform weitergeleitet, damit eine gleiche Fadenspannung am Webkopf erzielt wird.<\/p>\r\n Die Schussspulen, auf dem der Schussfaden aufgezwirnt wurde, verlaufen rotierend um die Webform, wobei der Schussfaden mit dem Kettfaden (in L\u00e4ngsrichtung laufende F\u00e4den) zu Gewebe verwebt wird.<\/p>\r\n Der Innengummi wird von oben in den Webstuhl eingef\u00fchrt. Durch die Maschinenbewegung wird der Gummi lose mit Kett- und Schussf\u00e4den umwebt<\/strong>.<\/p>\r\n \u00a0<\/p>\r\n \u279d Verbindung zwischen dem Innengummi und dem Gewebeschlauch zu einem fertigen Schlauch (Verklebung).<\/p>\r\n Bei der Endlos-Vulkanisation werden die Schl\u00e4uche zun\u00e4chste von innen mit Luft aufgeblasen, damit der Innengummi von innen an das Gewebe gepresst wird.<\/p>\r\n Der Schlauch wird durch einen Hei\u00dfluft-Vulkanisationskanal gezogen. Hier wird bei einer hohen Temperatur der Kleber zur Vulkanisation gebracht.<\/p>\r\n Der Manchon und das Gewebe werden dann, durch gleichzeitiges Anpressen, dauerhaft verschwei\u00dft (Vulkanisation).<\/strong><\/p>\r\n Somit ist das Drucktr\u00e4gergewebe durch den Manchon von innen abgedichtet. Das Medium, z. B. Wasser, welches durch den Schlauch geleitet wird, kann jetzt nicht mehr austreten. Der Schlauch kann hier zus\u00e4tzlich mit einer Farbe und\/oder Beschichtung <\/strong>au\u00dfen beschichtet\/gef\u00e4rbt werden. Das Gewebe kann von au\u00dfen mittels einer zus\u00e4tzlichen PU-Schmelze abgedichtet werden.<\/p>\r\n Vorteil:<\/strong> Wahlweise k\u00f6nnen bei diesem Prozess auch Schl\u00e4uche mit einer Gummi-Au\u00dfendecke<\/strong> hergestellt werden (Co-Extrusionsverfahren).<\/p>\r\n Der Schlauch durchl\u00e4uft ein Lochkontrollger\u00e4t<\/strong> mit automatischer Anzeige.<\/p>\r\n Der Schlauch wird auf Trommeln endlos aufgehaspelt und gelangt von dort \u00fcber den Abmesstisch in die richtigen Transport- bzw. Lagerbeh\u00e4lter. Auf dem Abmesstisch wird der Endlosschlauch auf vorgegebene L\u00e4ngen zugeschnitten und wird gleichzeitig auf \u00e4u\u00dfere Fehler gepr\u00fcft. Parallel wird der Schlauch h\u00e4ufig schon entsprechend der jeweiligen Vorgabe beschriftet und aufgewickelt. Von dem Abmesstisch an der Endlosanlage gehen die Schlauchl\u00e4ngen \u2013 die nicht eingelagert werden \u2013 zum Einbinden. Die Schl\u00e4uche werden mit unterschiedlichen Kupplungen versehen, zum Beispiel mit Kupplungen aus Leichtmetall, Messing, Edelstahl etc. und die den verschiedenen Systemen und jeweiligen Normen entsprechen.<\/p>\r\n Anschlie\u00dfend werden die fertig konfektionierten Schl\u00e4uche in den Versand gebracht, um f\u00fcr den Transport zum jeweiligen Kunden verpackt zu werden. Die Schl\u00e4uche werden dann per LKW, Container, Bahn, Schiff oder Flugzeug verschickt.<\/p>\r\n \u00a0<\/p>\r\n Am Vulkanisiertisch werden innen- und au\u00dfengummierte Schl\u00e4uche sowie Spezialschl\u00e4uche wie z. B. Kabelschutzschl\u00e4uche gefertigt. Die Schl\u00e4uche werden hier mit Wasserdampf vulkanisiert. Dar\u00fcber hinaus werden am Vulkanisiertisch auch Schlauchdruckpr\u00fcfungen mit Wasser durchgef\u00fchrt.<\/p>\r\n \u00a0<\/p>\r\n Im Labor werden die erforderlichen Pr\u00fcfungen an fertigen Schl\u00e4uchen, Halbfertigprodukten wie Gummi-Mischungen und Manchon oder an zugelieferten Rohwaren (Garn) nach den Vorgaben verschiedener Normen (DIN 14811:2008-1 und weitere in- und ausl\u00e4ndische Vorgaben) durchgef\u00fchrt.<\/p>\r\n Da PARSCH nach der international g\u00fcltigen Qualit\u00e4ts-Norm DIN EN ISO 9001:2015 zertifiziert ist, hat der Kunde die Gewissheit, dass die erforderlichen Pr\u00fcfungen durchgef\u00fchrt werden und die erzielten Ergebnisse entsprechend ausgewertet und protokolliert werden.<\/p>\r\n u. a.:<\/p>\r\n \u279d Druckpr\u00fcfungen:<\/strong> Der Platzdruck des Schlauches nach DIN 14811:2008, 60 bar. Der Sollplatzdruck eines Erstmusters eines Schlauches muss bei ca. 10 % \u00fcber dem geforderten Platzdruck liegen.<\/p>\r\n \u279d Gummi <\/strong>(Rheometer):<\/strong> Am Rheometer werden Gummiproben vulkanisiert und ein Kurvenverlauf aufgezeichnet. Es liegen Musterschablonen vor, mit denen die Kurven von der Probevulkanisation verglichen werden k\u00f6nnen. So kann bei Abweichung sofort reagiert werdenn<\/p>\r\n \u279d Flammtest:<\/strong> Die Temperatur der Flamme betr\u00e4gt ca. 800 Grad C. Diese wird f\u00fcr 10 Sekunden, bei einem Wasserdruck von 5 bar, von unten auf den Schlauch gehalten, um zu pr\u00fcfen ob der Schlauch den Temperaturen standh\u00e4lt.<\/p>\r\n \u279d Scheuertest:<\/strong> Nach DIN 14811:2008-01 werden Schl\u00e4uche mit 80 - 600 Umdrehungen gescheuert. Nach der franz\u00f6sischen Norm wird in L\u00e4ngsrichtung gescheuert und nach der britischen Norm schr\u00e4g, 45 Grad. Der Scheuertest gibt Auskunft \u00fcber die Abriebfestigkeit des Schlauches.<\/p>\r\n \u00a0<\/p>\r\n Einband von Kupplungen<\/p>\r\n\n
Kneader<\/h2>\n
Rubber hose extrusion<\/h2>\n
Fabric manufacturing<\/h2>\n
Twisting<\/h2>\n
Benefits of twisted yarn:<\/strong><\/h2>\n
Weaving<\/strong><\/h2>\n
Vulcanization<\/strong><\/h2>\n
Advantage:<\/strong><\/h2>\n
Vulcanization table<\/strong><\/h2>\n
Laboratory<\/strong><\/h2>\n
Assembly<\/strong><\/h2>\n
Herstellung von Schl\u00e4uchen<\/h1>\r\n
Rohstoff-Verwiegung f\u00fcr die Gummimanchon<\/h2>\r\n
\r\n
Kneter<\/h2>\r\n
<\/h2>\r\n
Extrusion des Gummischlauches<\/h2>\r\n
<\/h2>\r\n
<\/h2>\r\n
Gewebeherstellung<\/h2>\r\n
Zwirnerei<\/h2>\r\n
<\/h2>\r\n
Weberei<\/h2>\r\n
Vulkanisation<\/h2>\r\n
Durch eine glatte, geschlossene Oberfl\u00e4che entsteht ein h\u00f6herer Abriebschutz und eine bessere Reinigungsm\u00f6glichkeit des Schlauches. Weiterhin wird durch die PU-Beschichtung das Aufsaugen von Wasser durch das Gewebe verhindert.<\/p>\r\nVulkanisiertisch<\/h2>\r\n
Labor<\/h2>\r\n
Konfektionierung<\/h2>\r\n
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